走自己的路 - Trek 工廠巡禮

Terk就是從這個「紅榖倉」開始，創辦人Dick Burke與Bevil Hogg在1970年代，在這邊生產傳統手工公路車架。


Terk可能是在他這一類品牌中，唯一僅存的，至少在美國是這樣。有些公司如Cervelos在產品線只大量製造幾台車，也有幾間僅存的大型老牌廠牌像是Cannondale或是Schwinn，是從將單車從一堆原材料與分散的零件生產出來的能力起家。雖然這些老牌目前與我們一起出現在市面上，但是中央空調的系統化辦公室，已經取代的工廠生產線。公司裡工人焊接與塗裝車架、編輪組、完整組完一台車的生產線已經消失 – 取而代之的是西裝筆挺的現代單車商業經營。現在我們所說的單車品牌，實際上是行銷公司，功能是將設計概念實現並且賣出去，而非真的動手製造單車。這些從事有趣工作的員工，實際工作是工業設計、繪圖、行銷、銷售與倉管，他們將製造的黑手活兒留給了海外的代工廠，那些單車在地球另一端生產，然後打包裝箱，寄送到世界各地，而這些員工可能實際上根本沒親眼見過這些車。

走進位在Waterloo佔地183,000平方呎的Terk總部，我們會經過展示公司39年歷史小博物館。如校園般設計的入口，有著寬敞的玻璃隔間會議室、食物區與工作空間，這顯示著Trek帶有美國中西部的工作概念。Terk在威斯康辛有一千名忙碌的員工。


有些人會說，今天的Trek跟其他許多在美國的廠牌很不一樣。許多貼著Trek標誌的車在這裡設計，但是在其他地方生產，就像其他頂尖牌子一樣。但事實上，Trek的確生產他們自己的車 – 就在威斯康辛的Waterloo 總部，這裡有完整的碳纖車架生產區，在附近的Whitewater，那邊有成車組裝線，同時也生產高階的Bontrager輪組。如果你有機會去參觀其他在北美知名的品牌，在你踏進Trek的那一瞬間，你大概就會感覺到Trek不同的氣場。Trek製造自己的車，一向如此。

Trek的保密政策貫徹在Waterloo總部的每一個角落。我們親眼看到的遠比這邊照片秀出來的還要多。


Trek當初是由兩個創業家成立，在1970年時他們覺得能製造出更好的公路車架，然後演變成家族企業，成為北美最大的單車品牌。Trek不會告訴你在威斯康辛到底生產了多少成車與車架這種統計數據，但是他們會說在這邊生產了碳纖版Session、Madone 7系列，還有Speed Concept 9系列。過去曾有段時間，Trek在北美生產所有車系，這包括OCLV複合材料車款。當時Trek是世界上最大的碳纖車架生產商之一。

Trek那種「自己做」的工作概念延伸到競賽車組裝線上，技師們有自己的工具工廠，如果有Trek贊助車手需要特規的車架，他們有能力自行修改與製造。


Trek「美國製造」精神與短暫的最大高階碳纖車製造商時期後來都結束。Trek的競爭者都到了台灣與中國尋找代工廠製造一般與碳纖車架，因此在亞洲形成了完整的碳纖供應練，幾乎所有進階級的車都在這生產 – 這其中也包括了Trek。那為何Trek還要在威斯康辛生產？答案竟是如此簡單，他們想延續美國製造的驕傲，並且傳承家族事業 – 他們已經陳述過許多次 – 但是其實有一個比較不戲劇性沒那麼有趣但是值得一聽的理由。

在碳纖生產區的某處，一台車架掛在上面擺了200片碳纖布的桌子旁，這些碳纖布將來就會成為一台新的車架。


當一間公司將生產與技術外包，這同時也輸出了一項重要的無形資產：那就是從生產經驗中學習與唯有日夜將自己投身在工廠中才有辦法激發出的創造動力。對於生產的改進，不論是優化程序或甚至是引入全新製造流程，這些都無法就單單從設計師與工程師的腦子裡生出來。生產線上的工人，每天都要處理各種生產問題的初階工程師，這些都是那些帶領製造廠前進的創造力來源。每個輸出到亞洲代工廠的點子或是產品都是一個起點 – 都是未來製造出更好或是更廉價產品的寶會機會 – 這些就是外包時所失去的無形資產。那些有著氣動力學工程師的單車品牌，由亞洲碳纖代工廠製造，或許在初期能有快速的進展，但最後卻是由代工廠主導。

「我有個好點子，來做一台29大輪下坡車。」「 好，那先把圖畫出來，然後就開始。」將一個概念變成實際可騎的原型車，這個過程將能夠給Trek釐清在每個步驟中的決策。Trek的研發團隊擁有公司自己的林道系統，讓他們能夠就在家門外實際測試，然後馬上評估。


在工廠裡最清晰的腦袋不是在空調辦公室中盯著智慧型手機螢幕。在Trek工廠裡，不管是哪個對維持生產品質決策負責的人，他們必須了解產線上藍領員工的貢獻不只是技術好的勞工這麼簡單 – 將設計與工程團隊在生產流程上融合為一，這能給Trek在每一步都具有競爭力的優勢。這需要能將概念原型變成可信賴的產品，還要能夠在上市產品中獲得利潤的能力。


Bontrager團隊需要在輪框特定位置與角度上，鑽出鋼絲螺絲孔，以便配合花鼓上鋼絲定位的設定。所以他們買了一台機器手臂，組裝成專門用來鑽孔輪框的機具。


在自家工廠生產所獲得的寶貴知識，也能將從海外代工廠所得的優勢加倍放大。Trek先進的碳纖生產線不但生產Madone與Session下坡車架，同時也可以檢驗一些設計概念。在這裡設計團隊能在新的車架設計上下功夫，在海外代工廠量產前先小量生產。自家的產線也是與海外代工廠談判時的好幫手，因為Trek了解每一道生產手續，所以知道代工廠在哪些步驟可以省下成本。

當Trek的員工經過這些待組裝的部件旁時，他們能指出哪些是由自己親手製造出來的。




碳纖車架的生產先由各管件成形開始，再將各管件黏在一起。然後再將整個車架放到碳纖固定夾具中，整個送到爐子裡加熱成形。


複合材料生產工程師Jim Colegrove說，Trek採用自己的碳纖構型技術 – 是以OCLV製程為基礎的高度現代化技術版本。構成車架的每個管件分開獨立排列、成形，最後再熱處理。接管（鋼管車術語，這裡借用一下）將各管件相黏合，然後放入碳纖成形夾具，目的是確保整個車架或是搖臂在加熱時，各個部件的定位能夠固定。Colegrove說，這樣的方式使Trek 有辦法在最需要技術的關鍵部位上，比如五通管，頭管接合處，輪軸座或是搖臂上的轉點位置，能夠建構出最密集堆疊的碳纖 – 這一的技術同時也能製造出更薄與更輕的產品，因為構型更簡單的個部件，能在堆疊與加熱的程序上作優化處理。當我們問到Trek是否在代工廠裡也使用相同的技術時，答案是否定的。當Trek有些生產技術使用在能夠應用的地方，Trek的設計團隊寧願在自家工廠裡與工程師，用現有的製造流程去優化車架生產。「在其他地方要把全新的生產流程引入，這通常需要花上超過一年的時間。」Colegrove這樣說到。「我們堅持一些東西，但是我們選擇在該領域最優秀與不斷求進步的代工廠，」

剛剛出爐的Session碳纖車架，準備在Whitewater的產線組裝。


許多後搖臂設計需要精心的調校或是特殊構型以取得最佳的性能，Trek的設計就是這樣。Trek在美國的另一端加州Valencia有自己的避震設計與測試中心，在那裡Jose Gonzalez與兩位員工負責評估新產品，與前叉後避震氣供應商，比如RockShox與Fox原廠一起工作，在Trek旗艦款車種上進行客製化的調校。Gonzales的團隊同時也製造為了Trek車架設計的避震元件原型 – 大多數是與Trek的供應商一同開發生產。Trek避震實驗室的地點讓他們可以在一年的12個月裡實際測試產品 – 這對一個總部設在一年冬天會有三個月冰封期的公司是一項優勢，也是必須。

Jose Gonzales是為資深的騎士，他離開越野機車產業，投入登山車業界取的成功。他在南加州帶領Trek避震實驗室。 照片：Sterling Laurence




Gonzales直接與贊助車手合作，常常在新品發表會上從媒體蒐集重要的資訊與回饋。Gonzales最近的計畫是與Fox避震和Penske Racing合作。 照片：Sterling Laurence


從Trek避震實驗室產生的避震產品中，最富創造元素的就是Fox製造的「雙速控制閥門DRCV後避震器」，這支後避震器使用在中行程林道車上。Trek的混合彈簧-氣壓版本的Fox下坡 40前叉則是另一個例子。最近Trek與Fox和Penske Racing啟動了一向三方合作的計畫，在現有的DRCV後避震器上結合了Penske的逆行閥門，開發新型Reaktiv後避震器。Trek避震實驗室位在風景優美的環境中，許多南加州的騎士在這裡的林道系統，常會看見他們騎著新車或是新避震系統在路上測試。

Project One將Trek的生產力帶到個人單位。顧客幾乎能選擇任何顏色或是零件，並且還享有Trek的保養套餐與原廠保固。


競賽是所有廠牌都會挹注精力的領域，因為這不但是有力的行銷工具，同時也可以開發與測試新設計。毫無疑問，Trek的顧客可以享受從競賽開發團隊而來的成果。Scott Daubert負責組織與支援各種由Trek贊助的個人或團隊。Daubert說就單一支ProTour等級公路隊，就會需要超過50台車 – 大約一人五台，上面有車隊塗裝，每個人又都有自己的成車設定 – 而Trek贊助了許多車隊。Duabert說，登山車車隊的需求就比較少，但就算是下坡車選手，除了比賽用的Session之外，還是會拿到客製化訓練用的公路車與林道車。

這看起來就像車店裡的維修區，差別在於這裡你只會看到最頂級的零件，每支車架都是為贊助車手所客製化製造。


在忙碌的一年裡，組裝工坊必須在緊湊的時間表內，擠出大概1000台選手用成車，這讓Trek考慮是否這也能將這樣的方式應在一般消費者身上。「Project ONE」就是這樣。Trek的顧客可以在高階的登山車或公路車架上做選擇，然後加上客製化塗裝與零件搭配。Project Oone又再一次顯示出，如何再完全掌握精準控制的小量生產之後，將這樣的流程推向一般消費者產線。對那些在Trek自家塗裝工坊工作的人，Project One是一項創造力的挑戰。對行銷人員，Project One提供了塗裝設計的實驗機會，能夠在將來的量產車款中用上。

輪組與大多Trek US的成車都在Whitewater的工廠裡組裝。 照片:Terk




Trek決定在自家保留生產線的風險與它帶來的效益其實差不多高。其他將生產外包的廠牌，被代工廠起落的影響較低。所有生產的成本在最早的時間就談妥，所以不需要對超出預算這件事費心。生產外包的廠牌同樣也不需擔心在訂單淡季時，幾百名員工在工廠裡沒工作可做。想想要符合美國當地許多環保與工作場域的法令限制，還有徵稅、保險、薪水這些製造廠所必須承擔的責任，局外人就會了解，Trek對於「美國製造」的堅持是一項風險不小的投資，這是Trek競爭者所沒有的。

Trek的組裝流程採用及時制度，這是由Toyota所發展一向工作流程。這項制度可以減少在流程諸每個組裝站裡耗費在倉儲與擠單的資源。照片：Trek


業界的人斷然會說「生產」總是伴隨著一些風險，Trek也是一樣 – 業界最保守的廠牌之一 – 得面對這個問題。Trek目前是私人公司，所以只有少數人能實際接觸到帳冊，但是我們猜像是碳纖Session這些美國製造的車款，他們無法從中獲利。而我們也估計要是不符合Trek的理念，他們也不會堅持要有自家產線生產「美國製造」車輛。Trek在業界這個大聯盟裡各方面都表現平均。他們出產的車都在最可靠產品之列，他們在每一項單車競賽中，都保有最高等級的競爭力。這顯然Trek的經營方向很正確，如果要與其他廠牌相比，這間Waterloo的公司最大的不同就是他們親身做了一切單車廠牌要做的事。當其他廠牌向媒體大肆宣傳他們的車架設計如何又如何之際，Trek腳踏實地的待在工廠裡 – 實際親手做出自己的車。「知識就是力量」，Trek是這樣說，看來Trek裡的人很清楚他們在做什麼 – 並且堅持自己的方式。

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